Além disso, a nova redação da NR-10, que entra em vigor em junho de 2027, amplia a exigência de documentar as medições de aterramento. Neste artigo, você vai entender para que serve o aterramento, quais sinais indicam problemas e como manter o sistema da sua fábrica em dia.

O que é o aterramento industrial

Aterrar é ligar, de forma intencional, as partes metálicas da instalação à terra. Entram nessa ligação as carcaças de máquinas, os painéis, as estruturas metálicas e as eletrocalhas. Assim, correntes de falha, surtos e descargas ganham um caminho seguro, longe das pessoas e dos equipamentos sensíveis.

Em geral, o sistema reúne quatro partes:

• Eletrodos: hastes ou malhas enterradas, que fazem o contato com o solo;
• Condutores de proteção: o conhecido fio terra, que leva cada carcaça até o sistema;
• Barramento de equipotencialização: o ponto que une o aterramento elétrico, o do para-raios e as demais estruturas;
• Conexões e caixas de inspeção: os pontos de ligação que permitem medir e conferir o sistema.

Para que serve o aterramento industrial

O aterramento industrial cumpre várias funções ao mesmo tempo. Por isso, um defeito nele costuma aparecer de formas muito diferentes.

• Proteger as pessoas: se o isolamento de um cabo falha e a carcaça de uma máquina fica energizada, a corrente segue para a terra e a proteção desliga o circuito, evitando o choque;
• Proteger os equipamentos: os protetores contra surtos dependem de um bom aterramento para desviar as sobretensões;
• Garantir o funcionamento da automação: CLPs, inversores, sensores e redes industriais precisam de uma referência elétrica estável para trabalhar sem ruído;
• Escoar descargas atmosféricas: o sistema de proteção contra raios precisa estar integrado ao aterramento da instalação;
• Dissipar a eletricidade estática: em áreas com pós ou líquidos inflamáveis, o aterramento reduz o risco de faíscas.

Os esquemas de aterramento mais comuns

A forma de aterrar uma instalação é uma decisão de projeto. Em baixa tensão, ela segue a NBR 5410; em média tensão, a NBR 14039. Os esquemas mais usados são:

• TN-S: o neutro e o condutor de proteção seguem separados em toda a instalação, o que favorece equipamentos eletrônicos sensíveis;
• TN-C e TN-C-S: o neutro e a proteção dividem o mesmo condutor em parte ou em toda a instalação, com restrições definidas pela norma;
• TT: as massas da instalação têm um eletrodo próprio, separado do aterramento da fonte de alimentação;
• IT: a alimentação fica isolada da terra ou ligada a ela por uma impedância, e o esquema é usado onde a continuidade do serviço é crítica.

Ou seja, não existe um esquema certo para todas as fábricas. O que existe é o esquema adequado ao projeto, mantido do jeito que foi projetado.

Sinais de que o aterramento industrial tem problemas

Felizmente, um aterramento com defeito costuma dar avisos. Fique atento a estes sinais:

• pequenos choques ou sensação de formigamento ao tocar carcaças e painéis;
• dispositivos DR desarmando sem motivo aparente;
• falhas intermitentes em CLPs, inversores, sensores e redes de comunicação;
• leituras instáveis e ruído em sinais analógicos;
• equipamentos queimados depois de tempestades;
• conexões oxidadas ou soltas e cabos de terra rompidos;
• improvisos, como fio terra desligado ou ligado no neutro.

Muitas vezes, a equipe troca peças e reprograma equipamentos sem resolver nada. Afinal, a causa está no aterramento, e não no equipamento.

O que a NR-10 exige sobre o aterramento industrial

A NR-10 trata o aterramento como medida de proteção coletiva. Pela redação atual, todas as empresas devem manter os diagramas unifilares atualizados, com as especificações do sistema de aterramento. Já os estabelecimentos com carga instalada acima de 75 kW também precisam guardar, no prontuário, a documentação das inspeções e medições dos aterramentos.

O que muda com a nova NR-10

A Portaria MTE nº 737/2026 deu uma nova redação à NR-10, que passa a valer em 1º de junho de 2027. Com ela, toda organização deverá dispor de projeto elétrico e da documentação das inspeções e medições dos sistemas de aterramento, independentemente da carga instalada. Além disso, o aterramento aparece de forma expressa entre as medidas de proteção contra choques por contato indireto.

Portanto, empresas menores, que hoje não precisam do prontuário, também terão de comprovar as medições. Os dois textos da norma estão disponíveis na página oficial da NR-10.

Como manter o aterramento em dia

A manutenção do aterramento industrial não exige grandes paradas. Mesmo assim, ela precisa ser feita com método e registrada:

1. Medir a resistência de aterramento: primeiro, com um terrômetro, compare o resultado com o projeto e com as medições anteriores;
2. Testar a continuidade: em seguida, confirme que o condutor de proteção chega de fato a cada carcaça, painel e estrutura;
3. Inspecionar as conexões: verifique hastes, caixas de inspeção e terminais, em busca de corrosão e folgas;
4. Conferir a equipotencialização: garanta que o aterramento elétrico e o do para-raios estão interligados;
5. Testar as proteções: confira os protetores contra surtos e acione o botão de teste dos dispositivos DR;
6. Atualizar a documentação: por fim, registre as medições e mantenha os diagramas unifilares em dia.

Além das verificações periódicas, vale refazer as medições depois de ampliações, reformas e tempestades fortes. Os projetos elétricos e diagramas unifilares são a base para comparar o que foi projetado com o que existe na planta.

Aterramento, painéis e inversores de frequência

Na automação, o aterramento industrial exige um cuidado extra. Os inversores de frequência, por exemplo, geram correntes de alta frequência que precisam de um caminho curto e bem conectado até a terra. Por isso, a ligação do motor, do inversor e da blindagem dos cabos deve seguir o manual do fabricante. Explicamos outros cuidados no artigo sobre parametrização de inversores de frequência.

Da mesma forma, a barra de terra dos painéis merece atenção em toda manutenção preventiva de painéis elétricos. Uma conexão frouxa ali pode afetar todos os equipamentos alimentados pelo painel.

Conte com a Same Automação na sua instalação elétrica

A Same Automação atua em instalação elétrica industrial, montagem de painéis e automação. Dessa forma, a instalação que alimenta a sua automação fica com quem conhece os dois lados.

Se a sua planta apresenta algum dos sinais deste artigo, ou se você quer chegar a junho de 2027 com a documentação em ordem, fale com a nossa equipe.

O problema é que, na maioria das plantas, ninguém sabe exatamente quantos controladores estão nessa situação até que um deles falhe. Neste artigo, portanto, você vai entender o que torna um CLP obsoleto, quais riscos ele traz e como montar um plano que protege a produção hoje e prepara a migração para amanhã.

O que significa um CLP estar obsoleto

O CLP, ou controlador lógico programável, é o cérebro da automação de uma máquina ou linha. Como todo produto eletrônico, porém, ele tem um ciclo de vida definido pelo fabricante.

De forma geral, os fabricantes classificam seus produtos em fases: ativo, em processo de descontinuação e descontinuado. Na primeira, tudo está disponível. Na segunda, a venda fica restrita e o fim já tem data. Na última, o fabricante para de vender e, com o tempo, encerra também o suporte técnico.

Contudo, a obsolescência não para no hardware. Ela também atinge:

• O software de programação: versões antigas que só rodam em sistemas operacionais que nem recebem mais atualização;
• O computador de programação: aquele notebook antigo guardado no armário porque é o único que ainda conversa com o controlador;
• Os cabos e interfaces: portas de comunicação que os computadores atuais já não têm;
• O conhecimento: o programador que escreveu a lógica há quinze anos e já não trabalha na empresa.

Os riscos de manter um controlador descontinuado

Enquanto a máquina funciona, o CLP obsoleto parece não ser problema. No entanto, ele acumula riscos silenciosos:

• Parada longa: sem peça nova, a reposição depende de estoque próprio ou do mercado de usados, quase sempre sem garantia e a preços altos;
• Programa sem cópia de segurança: em muitos casos, a única versão da lógica está gravada no próprio controlador. Se ele queimar, o programa vai junto;
• Dependência de uma pessoa: quando só um técnico domina o equipamento, férias e desligamentos viram risco operacional;
• Incompatibilidade: controladores antigos têm dificuldade para se comunicar com interfaces, redes e sistemas de coleta de dados atuais;
• Segurança desatualizada: a lógica de segurança antiga nem sempre atende às exigências vigentes para proteção de máquinas.

Como identificar CLP obsoleto no seu parque

O primeiro passo é sair do achismo. Para isso, um diagnóstico bem feito passa por quatro etapas:

1. Inventário: levantar modelo, versão de firmware, módulos de entrada e saída, interfaces e redes de cada controlador;
2. Consulta ao ciclo de vida: verificar, nos canais oficiais do fabricante, em que fase cada item se encontra;
3. Classificação por criticidade: cruzar o impacto de uma parada com a facilidade de reposição. Uma linha gargalo com controlador descontinuado é prioridade máxima;
4. Checagem de cópias e documentação: confirmar se existe cópia do programa fora da máquina e se os projetos elétricos e diagramas refletem a instalação real.

Ao final, a empresa tem um mapa claro: o que pode esperar, o que precisa de proteção imediata e o que deve ser migrado primeiro.

Curto prazo: proteger a produção

Enquanto a migração não acontece, algumas medidas reduzem drasticamente o risco de uma parada longa:

• Sobressalentes críticos: manter em estoque os itens que mais param a linha, como CPU, fonte e os módulos mais usados;
• Cópia de segurança do programa: guardar a lógica completa, com comentários e a indicação da versão do software, em local seguro e fora da máquina;
• Ambiente de programação preservado: manter funcional o computador, o software e os cabos necessários para acessar o controlador;
• Conhecimento registrado: documentar a lógica e os procedimentos, para que a empresa não dependa de uma única pessoa.

Vale lembrar, porém, que essas medidas compram tempo. Elas não resolvem o problema.

Médio prazo: planejar a migração

A migração bem-feita não acontece na pressa de uma quebra. Pelo contrário: ela segue um roteiro.

Conversão da lógica

Migrar não significa copiar e colar o programa antigo. Em geral, é preciso converter, revisar e, em muitos casos, reescrever partes da lógica. Por isso, essa etapa é também uma oportunidade de corrigir remendos acumulados ao longo dos anos.

Painel e fiação

Em seguida, avalia-se o que pode ser aproveitado. Às vezes, basta substituir o controlador e adaptar a fiação existente. Em outros casos, faz mais sentido montar um painel elétrico novo, já dimensionado e documentado.

Testes antes da parada

O programa novo deve ser testado em bancada ou em simulação antes de chegar à máquina. Dessa forma, a troca acontece dentro de uma parada programada, curta e previsível — e não durante uma emergência.

Revisão da segurança

Por fim, a migração é o momento ideal para revisar o circuito de segurança. Afinal, se o comando será refeito, faz sentido garantir que ele atenda aos requisitos de adequação à NR-12.

Um alerta importante: se, além do controlador, a parte mecânica também estiver desgastada, talvez o caminho certo seja um projeto mais amplo de retrofit de máquinas. O diagnóstico define qual dos dois caminhos faz mais sentido.

O custo de esperar

Muitas empresas adiam a migração porque a máquina “ainda funciona”. O raciocínio parece econômico, mas esconde uma conta perigosa. Afinal, o custo de uma migração planejada é previsível e cabe no orçamento. Já o custo de uma parada não programada, com a linha esperando uma peça que não existe mais, ninguém consegue prever.

Em resumo, a pergunta certa não é se o CLP obsoleto vai falhar. É se a empresa estará preparada quando isso acontecer.

Planeje a migração com quem domina automação

A Same Automação atua em automação industrial, painéis elétricos e adequação de segurança. Assim, o diagnóstico, a conversão da lógica, a montagem e os testes ficam com uma única equipe, e o cronograma não depende da coordenação entre fornecedores diferentes.

Se a sua planta tem controladores antigos e você não sabe exatamente qual é o risco, fale com a nossa equipe e comece pelo diagnóstico do seu parque.

Neste artigo, você vai entender a quem a norma se aplica, quais riscos ela combate, o que exige na prática e onde as empresas mais escorregam. Além disso, veremos por que a NR-10 e a NR-12 não são a mesma coisa, mesmo quando falam do mesmo equipamento.

O que é a NR-10 e a quem ela se aplica

A NR-10 trata da segurança em instalações e serviços em eletricidade. Ela vale para todas as fases: geração, transmissão, distribuição, consumo e também para os trabalhos realizados nas proximidades das instalações.

Um ponto costuma surpreender. A norma não alcança apenas o eletricista. Ela se aplica a todos os trabalhadores que interajam, direta ou indiretamente, com instalações elétricas. Ou seja, o mecânico que abre um painel para acessar um componente também está sob as regras dela. Consequentemente, a responsabilidade da empresa é bem mais ampla do que muitos gestores imaginam. O texto completo está disponível na página oficial da NR-10 no Ministério do Trabalho e Emprego.

Os riscos que a norma combate

Quando se fala em risco elétrico, a maioria pensa apenas em choque. No entanto, o perigo é mais amplo:

• Choque elétrico: pode causar desde contração muscular até parada cardíaca, dependendo da corrente e do caminho no corpo;
• Arco elétrico: talvez o mais subestimado. Libera calor intenso e projeção de material fundido, provocando queimaduras graves mesmo sem contato direto;
• Incêndio e explosão: curtos-circuitos e sobrecargas em painéis mal conservados são causa frequente de princípios de incêndio;
• Quedas: um choque de baixa intensidade em trabalho sobre escada ou plataforma pode gerar um acidente muito maior.

Por isso, a norma não se limita a exigir equipamento de proteção. Ela impõe, antes de tudo, uma forma de trabalhar.

O que a NR-10 exige na prática

Quatro frentes concentram a maior parte das exigências.

1. Desenergizar sempre que possível

Essa é a espinha dorsal da norma. O trabalho em instalação energizada é exceção, não rotina. Além disso, desenergizar não significa apenas desligar a chave: existe uma sequência definida que inclui seccionar o circuito, impedir a reenergização, constatar a ausência de tensão, instalar aterramento temporário, proteger os elementos energizados próximos e sinalizar o impedimento.

Na hora de religar, a sequência é percorrida no sentido inverso. Pular etapas é exatamente onde os acidentes acontecem.

2. Manter o Prontuário de Instalações Elétricas

Estabelecimentos com carga instalada acima de determinado limite precisam constituir e manter o Prontuário de Instalações Elétricas. Trata-se do dossiê da instalação: esquemas unifilares atualizados, procedimentos de trabalho, registros de treinamento, laudos e relação dos equipamentos de proteção.

Vale destacar um ponto prático: manter esse material atualizado depende de ter projetos elétricos e diagramas que reflitam a realidade da planta. Instalação modificada ao longo dos anos sem atualização de desenho transforma qualquer manutenção em adivinhação — e inviabiliza o prontuário.

3. Trabalhar apenas com profissionais autorizados

A norma separa os profissionais em qualificados, habilitados, capacitados e autorizados. Em resumo, só pode intervir na instalação quem tem formação compatível e autorização formal da empresa. Ademais, esses profissionais precisam passar por treinamento específico, com reciclagem periódica.

4. Garantir proteção coletiva e individual

Primeiro vêm as medidas de proteção coletiva, como barreiras, invólucros, bloqueios e sinalização. Somente depois entram os equipamentos de proteção individual — e, no caso da eletricidade, isso inclui vestimenta adequada ao risco de arco elétrico, não apenas luvas isolantes.

NR-10 e NR-12: normas diferentes, mesma máquina

Essa confusão é comum e custa caro. As duas normas podem incidir sobre o mesmo equipamento, porém protegem de coisas distintas.

A NR-12 trata da segurança da máquina: proteções físicas, intertravamentos, parada de emergência e circuito de comando compatível com o risco mecânico. A NR-10, por sua vez, trata de quem intervém na parte elétrica dessa mesma máquina — o técnico que abre o painel elétrico para diagnosticar uma falha.

Portanto, uma máquina pode estar perfeitamente adequada à NR-12 e, ainda assim, expor o time de manutenção a risco elétrico. Atender uma norma não dispensa a outra.

Onde as empresas mais falham

• Trabalhar energizado por comodidade: “é rapidinho” é a frase que antecede boa parte dos acidentes elétricos;
• Documentação desatualizada: esquemas que não batem com a instalação real tornam a desenergização insegura;
• Painéis sem manutenção: poeira, umidade, conexões frouxas e componentes superaquecidos são risco de incêndio e de falha;
• Improviso em painel: emenda provisória que virou definitiva, chave sem identificação, circuito sem proteção adequada;
• Treinamento vencido: a capacitação tem validade, e a empresa precisa controlar os prazos;
• Terceirizados sem verificação: a planta responde pelas condições de trabalho dentro das suas instalações, inclusive de quem ela contrata.

Conformidade que também reduz parada

Existe um efeito colateral positivo. Ao organizar painéis, atualizar diagramas e padronizar procedimentos, a empresa não ganha apenas segurança: ela ganha previsibilidade. Afinal, falha elétrica é uma das principais causas de parada não programada, e boa parte dela nasce justamente da desorganização que a NR-10 obriga a corrigir.

Em outras palavras, o investimento em conformidade se paga também em disponibilidade de máquina.

Conte com quem projeta, monta e mantém

A Same Automação atua em instalação elétrica industrial e na montagem de painéis dimensionados e documentados conforme as normas vigentes. Dessa forma, a conformidade deixa de ser um documento na gaveta e passa a estar na própria instalação.

Se a sua planta tem painéis antigos, diagramas desatualizados ou dúvidas sobre o atendimento à NR-10, fale com a nossa equipe e faça um diagnóstico antes que uma auditoria — ou um acidente — defina o prazo.